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Zielvorgabe:
Der organisatorische Ablauf eines Auftrages ist historisch gewachsen. Es wird iterativ im Unternehmen, erst Entwicklung, dann Konstruktion, Normung, Fertigungssteuerung, Einkauf/Eigenfertigung, Montage und Auslie- ferung, gearbeitet. Fehler, die im bisherigen Ablauf entstehen, werden mit Nachbesserungen und damit mit Änderungskosten bereinigt. Ziel ist die Verkürzung der Auftragsdurchlaufzeit um mind. 10 %.
Ergebnis: Es entstanden 6 Phasen in denen eindeutige Aufgaben und Vorgehensweisen für Bestellung, Anfrage und Produktidee festgelegt werden.
Diesen Phasen wurden funktionale und organisatorische Potenziale zugeordnet:
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Definitionsphase |
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Konzeptphase |
F + E
Durchführungsphase I |
F + E
Durchführungsphase II |
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Funktionale Potentiale
Make or Buy:
Vergleichskriterien, Klassifizierung von unkritischen und C-Teilen zwecks Vergabe
Materialwirtschaft:
Ermittlung optimaler Bestellmengen für B + C - Teile, unabhängige Bestellmengen- optimierung, Mengen Bedarfsrationalisierung
Fertigungsplanung:
Ermittlung optimaler Fertigungslose, Aktualisierung veralteter Arbeitspläne, Vergabe von C- und unkritischen Teilen, Optimierung des Materialflusses
Konstruktion:
Kennzeichnung bei Einfachbauteilen nach Kostenvergleichen, Definition von Gleich- und Ähnlichkeitsteilen, kostenbewusstes Konstruieren, Einfrierung eines definierten Entwicklungsstandes, Einarbeiten von Änderungen zu bestimmten Terminen
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F + E
Durchführungsphase III |
F + E
Betreuungsphase |
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Organisatorische Potentiale
Umstrukturierung der Fertigung:
Bildung von Fertigungszellen, und (teil-)autonomen Gruppen, Zerlegung in Montage- und Fertigungsbetrieb
Kostenkontrolle:
Änderung des Zeichnungsdurchlaufs, Aufbau einer Kostendatei für Konstruktionsteile, Einbeziehung eines dritten neutralen Organs, Integration eines Teams, speziell für Neuprodukte und Kostenkontrollen, Integration der Vorkalkulation in die Fertigungs- planung
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Nach Realisierung der PAO wurde die durchschnittliche Auftragsdurchlaufzeit um 35 % reduziert.
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